Акция! Распродажа металлопроката из наличия на складе. Подробнее
Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированные и теплодеформированные бесшовные трубы общего назначения из углеродистой и легированной стали.
1.1. Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
Размеры труб и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в ГОСТ 8734 и ГОСТ 9567.
1.2. В зависимости от показателей качества трубы должны изготовляться следующих групп:
ГОСТ 8733-74 - Таблица 1
| Марка стали | Временное сопротивление sВ, Н/мм2(кгс/мм2) | Предел текучести sТ, Н/мм2(кгс/мм2) | Относительное удлинение d5, % | Твердость по Бринеллю (при толщине стенки более 10 мм) | |
|---|---|---|---|---|---|
| Не менее | Диаметр отпечатка, мм, не менее | Число твердости, НВ, не более | |||
| 10 | 343 (35) | 206 (21) | 24 | 5,1 | 137 |
| 20 | 412 (42) | 245 (25) | 21 | 4,8 | 156 |
| 35 | 510 (52) | 294 (30) | 17 | 4,4 | 187 |
| 45 | 589 (60) | 323 (33) | 14 | 4,2 | 207 |
| 10Г2 | 422 (43) | 245 (25) | 22 | 4,3 | 197 |
| 15Х | 412 (42) | - | 19 | 4,5 | 179 |
| 20Х | 431 (44) | - | 17 | 4,5 | 179 |
| 40Х | 618 (63) | - | 14 | 4,1 | 217 |
| 30ХГСА | 491 (50) | - | 18 | 4,0 | 229 |
| 15ХМ | 431 (44) | 226 (23) | 21 | - | - |
Примечание. Механические свойства труб из стали марок, не указанных в табл. 1, а также нормы ударной вязкости и относительного сужения для стали всех марок устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
1.3. Трубы изготавливаются термически обработанными. Без термической обработки изготавливаются трубы, у которых отношение наружного диаметра D к толщине стенки S равно 50 и более, а также по требованию потребителя. При изготовлении труб без термической обработки нормы механических свойств устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять трубы с отношением D/S, равным 50 и более, термически обработанными.
1.4. На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, раковины и закаты.
Отдельные незначительные забоины, окалины (следы отслоившейся окалины), не препятствующие осмотру, вмятины, следы правки, риски и следы зачистки дефектов допускаются, если они не выводят размеры труб за предельные отклонения.
1.5. По требованию потребителя поверхность трубы должна быть очищена от окалины.
1.6. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и защищены от заусенцев; допускается образование фаски при удалении заусенцев.
1.7. По требованию потребителя на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки 5 мм и более, должны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной 1-3 мм.
1.8. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление (P1), в МПа (кгс/см2), вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, где R - допускаемое напряжение, равное 40% временного сопротивления разрыву для данной марки стали, в Н/мм2 (кгс/мм2).
Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства труб.
1.8а. По требованию потребителя трубы должны выдерживать гидравлическое давление, вычисленное по формуле ГОСТ 3845, но не превышающее 20 МПа (200 кгс/см2).
По согласованию изготовителя с потребителем допускается испытание труб под давлением более 20 МПа (200 кгс/см2).
Взамен гидроиспытания допускается проводить контроль каждой трубы неразрушающим методом, обеспечивающим соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления, (P1) в МПа (кгс/см2), по формуле, приведенной в ГОСТ 3845.
1.9. По требованию потребителя термически обработанные трубы из стали марок 10, 20 и 15ХМ в зависимости от назначения и условий работы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний, указанных в пп. 1.10-1.13.
1.10. Трубы должны выдерживать испытания на загиб.
1.11. Испытание на раздачу должны выдерживать трубы диаметром не более 160 мм и толщиной стенки не более 8 мм на оправке с конусностью 1:10 до увеличения наружного диаметра, указанного в табл. 2.
ГОСТ 8733-74 - Таблица 2
| Марка стали | Увеличение наружного диаметра трубы, %, с толщиной стенки, мм | |
|---|---|---|
| до 4 | свыше 4 | |
| 10 | 10 | 6 |
| 20, 15ХМ | 8 | 5 |
1.12. Испытание на сплющивание должны выдерживать трубы диаметром 22 мм и более с толщиной стенки не более 10 мм до получения между сплющивающими поверхностями расстояния (Н) в миллиметрах, вычисляемого по формуле:
H=(1,08*S)/(0,08+ (S/D))
где S - номинальная толщина стенки, мм;
D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.
1.13. Испытание на бортование должны выдерживать трубы наружным диаметром не менее 25 мм и не более 160 мм с толщиной стенки:
Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 12% внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.
Угол отбортовки должен составлять:
2.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одного вида термообработки, сопровождаемых одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 10692.
Количество труб в партии должно быть не более:
2.2. По требованию потребителя партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки.
2.3. Осмотру и обмеру должна подвергаться каждая труба.
2.4. Химический состав стали труб принимают по документу о качестве изготовителя заготовки.
2.5. Для контроля механических свойств, испытаний на загиб, раздачу, сплющивание и бортование отбирают две трубы от партии. Для контроля химического состава отбирают одну трубу от партии.
2.6. Для проверки на твердость испытывают 2% труб (но не менее двух труб) от партии.
2.7. Предел текучести и твердость по Бринеллю стали труб изготовитель определяет периодически по требованию потребителя.
2.9. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.1. От каждой отобранной от партии трубы вырезают по одному образцу.
3.2. Осмотр труб производят без применения специальных приборов. Глубину дефектов проверяют подпиловкой или иным способом.
Длину труб контролируют рулеткой по ГОСТ 7502.
Кривизну труб контролируют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по ТУ 2-034-225.
Диаметр и овальность контролируют гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507, скобами листовыми по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365.
Толщину стенки контролируют трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507.
Допускается проводить контроль качества поверхности приборами по нормативно-технической документации.
3.3 Химический анализ стали труб при возникновении разногласий проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473.
Пробы для определения химического состава стали труб отбирают по ГОСТ 7565.
3.4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном пропорциональном коротком образце. Для образцов в виде полосы или отрезка трубы скорость испытания до предела текучести должна быть не более 10 мм/мин, за пределом текучести - не более 40 мм/мин.
Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами по нормативно-технической документации.
В случае разногласий в оценке результатов испытания проводят по ГОСТ 10006.
3.5. Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9012 на обоих концах трубы.
На трубах, прошедших термическую обработку в проходных печах, испытание на твердость проводят на одном конце трубы. Допускается определение твердости проводить на образцах, предназначенных для испытания на растяжение.
Допускается производить контроль твердости неразрушающими методами по нормативно-технической документации. В случае разногласий в оценке результатов испытания проводят по ГОСТ 9012.
3.6. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.
3.7. Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728.
3.8. Испытание труб на раздачу проводят по ГОСТ 8694.
3.9. Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов допускается повторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы с предварительным снятием поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм.
3.10. Испытание труб на бортование проводят по ГОСТ 8693.
4.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение производят по ГОСТ 10692.